一、鑄鐵cnc加工刀具參數(shù)？

1 刀具選擇的參數(shù)有：刀柄型號(hào)、刀尖型號(hào)、刀具長(zhǎng)度、刀具直徑、齒數(shù)、涂層類型等。2 鑄鐵作為一種難加工的材料，需要選擇合適的刀具參數(shù)來(lái)保證加工效率和質(zhì)量。應(yīng)選擇硬質(zhì)合金刀頭、帶有切削液的切削方式以及合適的進(jìn)給和切削速度。3 除了刀具參數(shù)，還需要注意刀具的維護(hù)和保養(yǎng)，以延長(zhǎng)刀具壽命，提高加工效率。

二、加工中心刀具銑削進(jìn)級(jí)參數(shù)？

以直徑為120毫米的刀盤(pán)為倒每分鐘200轉(zhuǎn)速吃刀量2毫米走刀量為150至250。

三、加工中心鍵槽銑刀刀具加工參數(shù)？

加工中心鍵槽銑刀刀具的加工參數(shù)包括刀具直徑、切削深度、進(jìn)給速度、轉(zhuǎn)速等。合理的加工參數(shù)能夠保證切削質(zhì)量和加工效率。其中，刀具直徑應(yīng)根據(jù)鍵槽尺寸和材料硬度選擇適當(dāng)大小；切削深度應(yīng)根據(jù)刀具強(qiáng)度和工件材料硬度選擇適當(dāng)大小；進(jìn)給速度和轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)切削力、切削溫度和表面粗糙度要求選擇合適的數(shù)值，以保證切削效果良好。

四、加工中心刀具參數(shù)計(jì)算公式？

Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００

Vc：線速度(m/min) π：圓周率(3.14159) D：刀具直徑(mm)

五、加工中心怎么加工鑄鐵？

加工鑄鐵可采用普通的乳化液（乳化切削油），但是一般情況下加工鑄鐵不用切削液，其原因是：

1、大多數(shù)的鑄鐵都能夠很輕易的切削；

2、切削下來(lái)鑄鐵切削屑很細(xì)，和切削液混在一起不容易沉淀分離，會(huì)造成堵塞；

3、鑄鐵的表面有很多微孔，切削液進(jìn)入這些微孔后不易排出，致使工件長(zhǎng)銹，而且這些銹斑不易清除。

六、加工灰鑄鐵用什么刀具？

不銹鋼多含有較多的Cr、Ni、Mn、Ti等元素，抗氧化性好，高溫強(qiáng)度好。不銹鋼導(dǎo)熱性比碳鋼差，且容易脹形。切削過(guò)程中不銹鋼容易與刀具粘結(jié)形成積削瘤和切屑擁堵，導(dǎo)致刀具崩刃甚至是斷裂。

普通焊接車刀刀片和刀桿為釬焊結(jié)合，存在殘余應(yīng)力，易產(chǎn)生微觀裂紋。在普車上切削不銹鋼，若是采用焊接車刀的話，刀片和刀桿結(jié)合部位容易斷裂。

建議換用韌性好、硬度高的刀具，最好具有較高的導(dǎo)熱系數(shù)，高溫穩(wěn)定性要好。高速鋼可以選用W10Mo4Cr4V3Al或者W6Mo5Cr4V2Al，硬質(zhì)合金的話最好采用YW或YG鎢鈷類硬質(zhì)合金，金屬陶瓷可以選用YGN151等。

七、加工中心刀具代碼？

以ISO系統(tǒng)為主要標(biāo)準(zhǔn)，在ISO系統(tǒng)中，刀具的代碼通常由數(shù)字、字母和符號(hào)組成。例如，ISO系統(tǒng)下常用的刀具代碼有：BT（用于中空軸的刀頭）、SK（圓錐刀桿）、HSK（離心式圓錐接口）、CAT（用于銑床的T形刀桿）等等。除了ISO系統(tǒng)外，各個(gè)品牌的加工中心也有自己的刀具代碼系統(tǒng)，需要具體查詢相關(guān)的加工中心品牌的刀具代碼規(guī)范。

八、加工中心刀具選擇？

加工中心刀具主要分為銑削刀具和孔加工刀具兩大類。銑削刀具的選擇主要是銑刀類型和銑刀尺寸的選擇。銑刀類型應(yīng)與工件表面形狀與尺寸相適應(yīng)。加工較大的平面應(yīng)選擇面銑刀；加工凹槽或者是較小的臺(tái)階及平面輪廓時(shí)應(yīng)選擇立銑刀；加工曲面應(yīng)選擇球頭銑刀；加工模具型腔或凸模成形表面等多選用模具銑刀；加工封閉的鍵槽選擇鍵槽銑刀；加工變斜角面應(yīng)選用鼓形銑刀；加工各種直的或圓弧形的凹槽、斜角面、特殊孔等應(yīng)選用成形銑刀。

當(dāng)粗銑或銑不重要的加工平面時(shí)，可使用粗齒銑刀；當(dāng)精銑時(shí)，可選用密齒銑刀，用小進(jìn)給量達(dá)到低的表面粗糙度；當(dāng)銑材料較硬的金屬時(shí)，必須選用密齒銑刀，同時(shí)進(jìn)給量要小，以防止振動(dòng)。

銑刀尺寸也應(yīng)與被加工工件的表面尺寸和形狀相適應(yīng)。刀具直徑的選用主要取決于設(shè)備的規(guī)格和工件的加工尺寸，另外還要考慮刀具所需功率應(yīng)在機(jī)床功率范圍之內(nèi)。

粗銑時(shí)銑刀直徑要小些，精銑時(shí)銑刀直徑要盡量大些，最好能夠包容整個(gè)加工寬度。表面要求高時(shí)，還可以選擇使用具有修光效果的刀片。而孔加工刀具可分為鉆孔刀具、鏜孔刀具、擴(kuò)孔刀具和鉸孔刀具。（1）鉆孔刀具較多，主要有普通麻花鉆、可轉(zhuǎn)位淺孔鉆以及扁鉆。用加工中心鉆孔通常都會(huì)采用普通麻花鉆，普通麻花鉆主要由工作部分和柄部組成的。刀具柄部分為直柄和錐柄兩種。

直柄工具的刀柄主要是彈簧夾頭刀柄，其具有自動(dòng)定心、自動(dòng)消除偏擺的優(yōu)點(diǎn)，所以小規(guī)格的刀具最好選用該類型。而工作部分包括切削部分和導(dǎo)向部分，所示，麻花鉆的切削部分有2個(gè)主切削刃、2個(gè)副切削刃、1個(gè)橫刃。麻花鉆的導(dǎo)向部位起導(dǎo)向、修光排屑和輸送切削液作用。

麻花鉆一般用于精度較低孔的粗加工，由于加工中心所用夾具沒(méi)有鉆套定心導(dǎo)向，鉆頭在高速旋轉(zhuǎn)切削時(shí)容易會(huì)發(fā)生偏擺運(yùn)動(dòng)，而且鉆頭的橫刃長(zhǎng)，所以在鉆孔時(shí)，要用中心鉆打中心孔，用以引正鉆頭。

（2）鏜削的主要特點(diǎn)是獲得精確的孔的位置尺寸，得到高精度的圓度、圓柱度和表面粗糙度，所以，對(duì)精度較高的孔可用鏜刀來(lái)保證。

鏜刀按切削刃數(shù)量可分為單刃鏜刀和雙刃鏜刀，鏜削通孔、盲孔、階梯孔可采用單刃鏜刀來(lái)完成；加工大直徑孔時(shí)，可采用雙刃鏜刀。另外，還有一種微調(diào)鏜刀，在加工中心上目前較多地選用微調(diào)鏜刀進(jìn)行孔的精鏜，這種鏜刀調(diào)節(jié)方便且精度高。（3）加工中心多采用擴(kuò)孔鉆進(jìn)行擴(kuò)孔，也有用擴(kuò)孔刀進(jìn)行擴(kuò)孔的，比如擴(kuò)孔直徑較小時(shí)，可選用直柄式擴(kuò)孔刀；擴(kuò)孔直徑中等時(shí)，可選用錐柄式擴(kuò)孔刀；擴(kuò)孔直徑大時(shí)，可用套式擴(kuò)孔刀。另外，還可用鍵槽銑刀或者立銑刀進(jìn)行擴(kuò)孔，它比用普通擴(kuò)孔鉆進(jìn)行可控的加工精度要高。因?yàn)榱姷兜膱A柱表面和端面上都有切削刃，可以同時(shí)進(jìn)行切削，也可單獨(dú)進(jìn)行切削，且加工中心的刀具既能軸向進(jìn)給，也可以像臥式銑床那樣做橫向進(jìn)給。因此，在加工中心上用螺旋插補(bǔ)指令，采用立銑刀擴(kuò)孔，只選用一把刀具就可完成多個(gè)不同孔徑的加工。（4）鉸孔一般在加工的最后階段，大部分用于直徑小于Φ25mm孔的精加工。因?yàn)殂q孔的齒數(shù)多，導(dǎo)向好，容屑槽淺，剛性好，加工后孔的尺寸精度可達(dá)IT7～I(xiàn)T9級(jí)，表面粗糙度可達(dá)Ra1.6～0.8μm。普通標(biāo)準(zhǔn)鉸刀有直柄、錐柄和套式三種。小孔直柄鉸刀直徑為16mm，直柄交到直徑為6～20mm，錐柄鉸刀直徑為10～32mm，套式鉸刀直徑為25～80mm，加工時(shí)可根據(jù)需要選擇。

九、加工鑄鐵和剛用什么刀具？

用yg8合金刀比較好，因?yàn)閴坭F材料比較硬材料比較硬，產(chǎn)生的熱量也比較大，yg8合金刀材質(zhì)相對(duì)比較硬散熱又好

十、cnc加工刀具參數(shù)詳細(xì)？

CNC加工分為普通加工和高速加工兩大類，普通機(jī)一般是指機(jī)床轉(zhuǎn)數(shù)8000轉(zhuǎn)以內(nèi)的機(jī)床；高速機(jī)一般是指轉(zhuǎn)數(shù)能超過(guò)12000轉(zhuǎn)的機(jī)床，介于8000~12000之間的機(jī)床叫準(zhǔn)高速機(jī)。

CNC加工工藝習(xí)慣上分三類，開(kāi)粗，中光(半精)，光刀(精銑)，一般以為開(kāi)粗宜用較大刀具(飛刀和端銑刀)并用較大的切削深度和步距(重切削)，以求快速大量的去除材料。光刀則以輕切削(小切深、小步距)配合較高轉(zhuǎn)速和進(jìn)給運(yùn)行，以求得完美的表面精度。光平面用端銑刀(或圓角刀)和飛刀，光垂直壁用端銑刀，光曲面用球刀(或圓角刀)。

在加工過(guò)程中，應(yīng)根據(jù)被加工零件的材料硬度，選用適當(dāng)?shù)牡毒撸缢苣z、木料等可選用國(guó)產(chǎn)的白鋼刀。

銅、鋁材以及硬度在洛氏38度以內(nèi)的鋼材(如45號(hào)鋼、王牌料)應(yīng)選用進(jìn)口的鋼刀及國(guó)產(chǎn)優(yōu)質(zhì)的鋼刀。硬度較大的材料(如淬硬模具鋼)應(yīng)優(yōu)先選用合金刀、鍍鈦刀或鎢鋼刀。