一、什么是精益項(xiàng)目？

精益項(xiàng)目也就是用精益管理理念管理的項(xiàng)目，精益管理源自于精益生產(chǎn)，是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué)。精益管理源于精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)是美國麻省理工學(xué)院教授詹姆斯．P．沃麥克等專家通過“國際汽車計(jì)劃”對(duì)全世界17個(gè)國家90多個(gè)汽車制造廠的調(diào)查和對(duì)比分析，認(rèn)為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式。

二、質(zhì)量精益項(xiàng)目誰負(fù)責(zé)？

質(zhì)量精益項(xiàng)目應(yīng)由質(zhì)量監(jiān)督部門負(fù)責(zé)。.

三、什么項(xiàng)目，才可以稱為精益項(xiàng)目？

從前期的項(xiàng)目申請(qǐng)、前置性調(diào)研、可研報(bào)告，中期的規(guī)劃設(shè)計(jì)、項(xiàng)目招標(biāo)，后期的土建施工、現(xiàn)場(chǎng)管理、審核驗(yàn)收一整個(gè)過程的成本、管理等的精準(zhǔn)化管理才能成為精益項(xiàng)目

四、精益建造項(xiàng)目匯報(bào)

精益建造項(xiàng)目匯報(bào)

今天，我將為大家介紹精益建造項(xiàng)目的匯報(bào)。精益建造是一種以最大化價(jià)值、最小化浪費(fèi)為目標(biāo)的項(xiàng)目管理方法，它旨在優(yōu)化項(xiàng)目的效率和質(zhì)量，提供更好的客戶滿意度。我們將探討該項(xiàng)目在不同階段的實(shí)施和成果，以及如何在日常工作中應(yīng)用精益建造原則。

項(xiàng)目背景

本項(xiàng)目是一項(xiàng)大型房地產(chǎn)開發(fā)計(jì)劃，旨在建設(shè)一個(gè)高品質(zhì)、創(chuàng)新和可持續(xù)的住宅社區(qū)。項(xiàng)目面臨著嚴(yán)格的時(shí)間表、預(yù)算限制和質(zhì)量要求。為了更好地應(yīng)對(duì)這些挑戰(zhàn)，我們決定采用精益建造方法來確保項(xiàng)目的成功交付。

項(xiàng)目策劃階段

在項(xiàng)目策劃階段，我們與所有相關(guān)方進(jìn)行了詳細(xì)的討論和研究，以確定項(xiàng)目的目標(biāo)、范圍和關(guān)鍵成功因素。我們采用了價(jià)值流映射技術(shù)，以識(shí)別項(xiàng)目中的浪費(fèi)和瓶頸，并制定改進(jìn)措施。我們還使用了A3報(bào)告來概述整個(gè)項(xiàng)目，并確定關(guān)鍵問題和解決方案。

通過這些活動(dòng)，我們明確了項(xiàng)目的愿景和目標(biāo)，制定了詳細(xì)的項(xiàng)目計(jì)劃和時(shí)間表。我們與業(yè)主、建筑師和承包商等各方建立了密切的合作關(guān)系，以確保他們的期望得到滿足，并使項(xiàng)目進(jìn)展順利。

項(xiàng)目執(zhí)行階段

在項(xiàng)目執(zhí)行階段，我們采用了一系列精益建造工具和技術(shù)來提高工作流程和生產(chǎn)效率。我們實(shí)施了5S整理與標(biāo)準(zhǔn)化，通過組織和標(biāo)記工作區(qū)域，提高了員工的工作效率和安全性。我們還采用了Takt Time（節(jié)拍時(shí)間）概念，將工作任務(wù)分配和協(xié)調(diào)，以最大化工作流程的平衡和效率。

通過持續(xù)改進(jìn)和價(jià)值工程的原則，我們成功地消除了不必要的浪費(fèi)和瓶頸，并提高了質(zhì)量和效率。我們與供應(yīng)商建立了緊密的合作關(guān)系，通過減少庫存、精簡供應(yīng)鏈和提高交付準(zhǔn)時(shí)率，降低了成本并縮短了項(xiàng)目的交付時(shí)間。

項(xiàng)目評(píng)估階段

在項(xiàng)目評(píng)估階段，我們對(duì)項(xiàng)目的成果和效益進(jìn)行了總結(jié)和評(píng)估。我們使用了價(jià)值流映射和關(guān)鍵績效指標(biāo)來對(duì)項(xiàng)目的各個(gè)方面進(jìn)行分析和評(píng)估。我們將項(xiàng)目的實(shí)際績效與預(yù)定指標(biāo)進(jìn)行比較，并制定了改進(jìn)計(jì)劃。

日常工作中的精益建造

除了在項(xiàng)目中的應(yīng)用外，精益建造原則也可以在日常工作中應(yīng)用。通過持續(xù)的改進(jìn)活動(dòng)，我們可以發(fā)現(xiàn)并消除浪費(fèi)，提高工作效率和質(zhì)量。我們鼓勵(lì)員工提供改進(jìn)建議，并提供培訓(xùn)以增強(qiáng)他們的問題解決能力。

我們還實(shí)施了精益思維和精益文化，使員工從根本上接受并應(yīng)用精益建造原則。我們鼓勵(lì)團(tuán)隊(duì)合作和持續(xù)學(xué)習(xí)，在項(xiàng)目開發(fā)和執(zhí)行過程中不斷改進(jìn)，并與供應(yīng)商、客戶和其他相關(guān)方分享經(jīng)驗(yàn)和最佳實(shí)踐。

結(jié)論

精益建造是一種以最大化價(jià)值、最小化浪費(fèi)為目標(biāo)的項(xiàng)目管理方法。通過在項(xiàng)目的各個(gè)階段應(yīng)用精益建造原則，我們可以提高工作效率、質(zhì)量和客戶滿意度。在日常工作中，精益建造也可以幫助我們發(fā)現(xiàn)和消除浪費(fèi)，并不斷改進(jìn)我們的工作流程。

希望通過這篇匯報(bào)，大家對(duì)精益建造有了更深入的了解。如果您有任何問題或想了解更多信息，請(qǐng)隨時(shí)與我們聯(lián)系。

五、精益項(xiàng)目立項(xiàng)怎么做？

精益項(xiàng)目立項(xiàng)通常需要進(jìn)行以下幾個(gè)步驟：

1. 識(shí)別問題：首先需要明確當(dāng)前企業(yè)或組織面臨的問題和挑戰(zhàn)。可以通過流程分析、價(jià)值流圖等方式識(shí)別存在的浪費(fèi)、瓶頸或者質(zhì)量問題。

2. 制定目標(biāo)：明確項(xiàng)目的目標(biāo)，例如降低生產(chǎn)成本、提高產(chǎn)品質(zhì)量、縮短交付周期等。根據(jù)目標(biāo)制定相應(yīng)的指標(biāo)來評(píng)估項(xiàng)目的效果。

3. 組建團(tuán)隊(duì)：精益項(xiàng)目需要跨部門和職能協(xié)同合作，因此需要組建一個(gè)跨職能的團(tuán)隊(duì)。團(tuán)隊(duì)成員應(yīng)該具有各自專業(yè)領(lǐng)域的知識(shí)和技能，同時(shí)具備跨部門協(xié)作的能力。

4. 進(jìn)行價(jià)值流分析：價(jià)值流分析是精益項(xiàng)目的核心步驟，通過分析整個(gè)價(jià)值流程，識(shí)別其中的浪費(fèi)和瓶頸，并制定改進(jìn)計(jì)劃。可以使用價(jià)值流圖等工具來幫助分析。

5. 制定改進(jìn)計(jì)劃：根據(jù)價(jià)值流分析的結(jié)果，制定改進(jìn)計(jì)劃，并優(yōu)先選擇能夠快速實(shí)現(xiàn)的改進(jìn)措施。在制定改進(jìn)計(jì)劃時(shí)，需要考慮資源投入、時(shí)間安排、人員培訓(xùn)等因素。

6. 實(shí)施改進(jìn)：在實(shí)施改進(jìn)計(jì)劃時(shí)，需要確保團(tuán)隊(duì)成員之間的良好溝通和協(xié)作，同時(shí)需要對(duì)改進(jìn)計(jì)劃進(jìn)行追蹤和監(jiān)控，及時(shí)調(diào)整和糾正。

7. 持續(xù)改進(jìn)：精益項(xiàng)目是一個(gè)持續(xù)改進(jìn)的過程，需要不斷地評(píng)估和優(yōu)化改進(jìn)措施，以達(dá)到長期效果的提升。

以上是精益項(xiàng)目立項(xiàng)的一般步驟，具體實(shí)施時(shí)需要根據(jù)企業(yè)實(shí)際情況進(jìn)行評(píng)估和優(yōu)化。

六、精益生產(chǎn)需要哪些項(xiàng)目？

5S管理是精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)，第一步應(yīng)該先實(shí)施5S管理。 　　

【5S管理】： 　　5S管理即整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISOU）、清潔（SEIKETSU）、素養(yǎng)（SHITSUKE）。因其日語的羅馬拼音均以“S”開頭，因此簡稱為“5S”。 　　 　　

作為現(xiàn)代化企業(yè)管理的模式，5S管理模式主要是給企業(yè)創(chuàng)造良好的現(xiàn)場(chǎng)管理，促進(jìn)企業(yè)的產(chǎn)品發(fā)展。5S管理是精益生產(chǎn)根基，5S管理是精益生產(chǎn)中最有基礎(chǔ)的一個(gè)專題。5S管理保證了現(xiàn)場(chǎng)管理的井然有序，保證了產(chǎn)品的生產(chǎn)質(zhì)量，減少了企業(yè)生產(chǎn)成本，提高了企業(yè)的生產(chǎn)效率。所以企業(yè)沒有實(shí)現(xiàn)5S管理，就沒有精益生產(chǎn)。

七、護(hù)理精益管理項(xiàng)目有哪些？

護(hù)理精益管理項(xiàng)目有:

1、護(hù)理隊(duì)伍建設(shè)：提高護(hù)士核心能力。科室共8名護(hù)士，己有6名為本科學(xué)歷，本周期，將鼓勵(lì)2名專科學(xué)歷護(hù)士進(jìn)修本科，并鼓勵(lì)科室4名骨干力量進(jìn)修護(hù)理研究生學(xué)歷。

2、護(hù)士崗位管理：充分體現(xiàn)護(hù)士多勞多得的績效分配方法，根據(jù)護(hù)士勞動(dòng)強(qiáng)度、技能風(fēng)險(xiǎn)度、值夜班情況、參與科室管理情況，合理進(jìn)行績效分配。根據(jù)護(hù)士在技能、理論競(jìng)賽，護(hù)理宣傳、公會(huì)、團(tuán)委、黨務(wù)活動(dòng)參與情況，工作中無私奉獻(xiàn)情況，積極參與科室管理、建設(shè)、獻(xiàn)計(jì)獻(xiàn)策等情況，對(duì)護(hù)士進(jìn)行評(píng)先選優(yōu)的評(píng)比。

3、學(xué)習(xí)型團(tuán)隊(duì)建設(shè)：每年科室所有護(hù)理人員均按計(jì)劃要求完成了閱讀一種期刊，兩木書籍，一篇學(xué)習(xí)體會(huì)，一項(xiàng)護(hù)理工作改進(jìn)意見。達(dá)到個(gè)別護(hù)理人員進(jìn)行科內(nèi)或院內(nèi)交流。通過學(xué)習(xí)，護(hù)理人員要完成每年有學(xué)術(shù)論文發(fā)表，護(hù)理新措施的提出，護(hù)理工作方法的改進(jìn)，在院報(bào)、院網(wǎng)上發(fā)表文章。

八、醫(yī)院精益管理項(xiàng)目及建議？

醫(yī)院的精益管理項(xiàng)目有醫(yī)院的精益管理項(xiàng)目有市場(chǎng)行情，醫(yī)院規(guī)范制度，醫(yī)醫(yī)師提高水平，護(hù)士水平

九、精益化管理項(xiàng)目有哪些？

1、精益生產(chǎn)十大工具之準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)（JIT）

JIT，準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)，又譯實(shí)時(shí)生產(chǎn)系統(tǒng)，簡稱JIT系統(tǒng)，在1953年由日本豐田公司的副總裁大野耐一提出，是由日本豐田汽車公司創(chuàng)立的一種獨(dú)特的生產(chǎn)方式。指企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)的各個(gè)環(huán)節(jié)、工序只在需要的時(shí)候，按需要的量，生產(chǎn)出所需要的產(chǎn)品。

2、精益生產(chǎn)十大工具之單件流

單件流指的是當(dāng)產(chǎn)品以顧客需要的速率通過整個(gè)生產(chǎn)流程時(shí)的一種狀況，生產(chǎn)批量與轉(zhuǎn)移的批量只有一個(gè)，JIT是精益生產(chǎn)的終極目標(biāo)，它是通過不斷消除浪費(fèi)、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時(shí)間等具體要求來實(shí)現(xiàn)的。單件流是幫助我們達(dá)到這一目標(biāo)的關(guān)鍵手法之一。

3、精益生產(chǎn)十大工具之看板管理

看板管理，是豐田生產(chǎn)模式中的重要概念，指為了達(dá)到準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)方式（JIT）控制現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)流程的工具。準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)方式中的拉式（Pull）生產(chǎn)系統(tǒng)可以使信息的流程縮短，并配合定量、固定裝貨容器等方式，而使生產(chǎn)過程中的物料流動(dòng)順暢。 準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)方式的看板旨在傳達(dá)信息：“何物，何時(shí)，生產(chǎn)多少數(shù)量，以何方式生產(chǎn)、搬運(yùn)”。看板是可以作為交流廠內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段。看板卡片包含相當(dāng)多的信息并且可以反復(fù)使用。常用的看板有兩種：生產(chǎn)看板和運(yùn)送看板。

4、精益生產(chǎn)十大工具之零庫存管理

零庫存是一種特殊的庫存概念，零庫存并不是等于不要儲(chǔ)備和沒有儲(chǔ)備。所謂的零庫存，是指物料（包括原材料、半成品和產(chǎn)成品等）在采購、生產(chǎn)、銷售、配送等一個(gè)或幾個(gè)經(jīng)營環(huán)節(jié)中，不以倉庫存儲(chǔ)的形式存在，而均是處于周轉(zhuǎn)的狀態(tài)。工廠的庫存管理是供應(yīng)鏈的一環(huán)，也是最基本的一環(huán)。就制造業(yè)而言，加強(qiáng)庫存管理，可縮短并逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時(shí)間，減少無效作業(yè)和等待時(shí)間，防止缺貨，提高客戶對(duì)“質(zhì)量、成本、交期”三大要素的滿意度。

5、精益生產(chǎn)十大工具之全面生產(chǎn)維護(hù)（TPM）

先進(jìn)的設(shè)備管理系統(tǒng)是制造型企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)的最有力的支持工具之一，能夠保證生產(chǎn)計(jì)劃的如期執(zhí)行以及時(shí)響應(yīng)客戶的市場(chǎng)需求，同時(shí)能夠有效地降低企業(yè)的制造成本，如庫存積壓成本，維修維護(hù)成本及其它管理（人工、時(shí)間）成本，而且能夠有效降低不良品的產(chǎn)生機(jī)率，從過去認(rèn)為維護(hù)只是生產(chǎn)費(fèi)用的管理提升為企業(yè)在失常競(jìng)爭力的關(guān)鍵項(xiàng)目之一，最終提高企業(yè)的經(jīng)濟(jì)增值水平。以全員參與的方式，創(chuàng)建設(shè)計(jì)優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實(shí)現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達(dá)到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。

6、精益生產(chǎn)十大工具之運(yùn)用價(jià)值流圖來識(shí)別浪費(fèi)

價(jià)值流程圖（Value Stream Mapping，VSM）是豐田精益制造（Lean Manufacturing）生產(chǎn)系統(tǒng)框架下的一種用來描述物流和信息流的形象化工具。VSM可以作為管理人員、工程師、生產(chǎn)制造人員、流程規(guī)劃人員、供應(yīng)商以及顧客發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)、尋找浪費(fèi)根源的起點(diǎn)。從這點(diǎn)來說，VSM還是一項(xiàng)溝通工具。但是，VSM往往被用作戰(zhàn)略工具、變革管理工具。 VSM通過形象化地描述生產(chǎn)過程中的物流和信息流，來達(dá)到上述工具目的。從原材料購進(jìn)的那一刻起，VSM就開始工作了，它貫穿于生產(chǎn)制造的所有流程、步驟， 直到終端產(chǎn)品離開倉儲(chǔ)。

7、精益生產(chǎn)十大工具之生產(chǎn)線平衡

由于流水線布局不合理導(dǎo)致生產(chǎn)工人無謂地移動(dòng)，從而降低生產(chǎn)效率；由于動(dòng)作安排不合理、工藝路線不合理，導(dǎo)致工人三番五次地拿起或放下工件。生產(chǎn)線平衡即是對(duì)生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行平均化，調(diào)整作業(yè)負(fù)荷，以使各作業(yè)時(shí)間盡可能相近的技術(shù)手段與方法。目的是消除作業(yè)間不平衡的效率損失以及生產(chǎn)過剩。 生產(chǎn)線平衡是一門很大的學(xué)問，生產(chǎn)線平衡直接關(guān)系到生產(chǎn)線的正常使用。生產(chǎn)線平衡指南主要包括生產(chǎn)線平衡的相關(guān)定義、生產(chǎn)線平衡的意義、工藝平衡率的計(jì)算、生產(chǎn)線平衡的改善原則和方法。

8、精益生產(chǎn)十大工具之拉動(dòng)式生產(chǎn)系統(tǒng)

所拉式生產(chǎn)就是指一切從市場(chǎng)需求出發(fā)，根據(jù)市場(chǎng)需求來組裝產(chǎn)品，借此拉動(dòng)前面工序的零部件加工。每個(gè)生產(chǎn)部門、工序都根據(jù)后向部門以及工序的需求來完成生產(chǎn)制造，同時(shí)向前向部門和工序發(fā)出生產(chǎn)指令。在拉式生產(chǎn)方式中計(jì)劃部門只制定最終產(chǎn)品計(jì)劃，其他部門和工序的生產(chǎn)是按照后向部門和工序的生產(chǎn)指令來進(jìn)行的。根據(jù)“拉動(dòng)”方式組織生產(chǎn)，可以保證生產(chǎn)在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間進(jìn)行，并且由于只根據(jù)后向指令進(jìn)行，因此生產(chǎn)的量也是適當(dāng)?shù)牧浚瑥亩ＷC企業(yè)不會(huì)為了滿足交貨的需求而保持高水平庫存產(chǎn)生浪費(fèi)。

9、精益生產(chǎn)十大工具之SMED

SMED的全稱是“六十秒即時(shí)換模”（Single Minute Exchange of Die），是一種快速和有效的切換方法，快速換模法這一概念指出，所有的轉(zhuǎn)變（和啟動(dòng)）都能夠并且應(yīng)該少于10分鐘-----因此才有了單分鐘這一說法。所以又稱單分鐘快速換模法、10分鐘內(nèi)換模法、快速作業(yè)轉(zhuǎn)換，用來不斷設(shè)備快速裝換調(diào)整這一難點(diǎn)的一種方法-將可能的換線時(shí)間縮到最短（即時(shí)換線）。它可以將一種正在進(jìn)行的生產(chǎn)工序快速切換到下一生產(chǎn)工序。快速換模法同時(shí)也常指快速切換。快速換模法能夠并且常常是用于啟動(dòng) 一個(gè)程序并快速使其運(yùn)行，且處于最小浪費(fèi)的狀態(tài)。

10、精益生產(chǎn)十大工具之持續(xù)改善

當(dāng)開始精確地確定價(jià)值，識(shí)別價(jià)值流，使為特定產(chǎn)品創(chuàng)造的價(jià)值的各個(gè)步驟連續(xù)流動(dòng)起來，并讓客戶從企業(yè)拉動(dòng)價(jià)值時(shí)，奇跡就開始出現(xiàn)了。

十、epc項(xiàng)目和精益建造關(guān)系？

epc項(xiàng)目是從設(shè)計(jì)階段開始承包的，包括對(duì)設(shè)計(jì)文件的質(zhì)量要求，和施工階段的質(zhì)量要求。可以說，epc項(xiàng)目的建設(shè)目標(biāo)就是精益建造。